در چه سناریوهای جلا دادن به ترتیب ساینده های درشت و ساینده های خوب استفاده می شوند؟

سناریوهای کاربردی ساینده های درشت

زبری سطح اولیه بالا:
هنگامی که خراش های بزرگ ، چاله ها یا ناهموار بودن در سطح قطعه کار وجود دارد ، ساینده های درشت می توانند به سرعت از شر این نقص ها خلاص شوند و پایه خوبی برای مراحل جلا دادن زیر قرار دهند.

حذف مواد بزرگ:
هنگامی که بسیاری از مواد باید سریع از بین بروند ، مانند پردازش اولیه ریخته گری ها و فرجوها ، ساینده های درشت به دلیل اندازه ذرات بزرگتر و توانایی برش قوی تر اولین انتخاب هستند.

الزامات پایان سطح پایین:
در برخی از شرایط کاربردی ، مانند پردازش اولیه یا درمان قبل-} درمان برخی از قطعات مکانیکی ، هنگامی که الزامات برای پایان سطح زیاد نیست ، استفاده از ساینده های درشت می تواند هزینه ها را کاهش داده و راندمان پردازش را بهبود بخشد.

پردازش مواد خاص:
برای برخی از مواد سخت و شکننده مانند سرامیک و شیشه ، ساینده های درشت می توانند به طور موثری از ترک خوردگی مواد یا تراشه در مرحله پردازش اولیه جلوگیری کنند.

سناریوهای کاربردی ساینده های خوب

پولیش خوب:
در مواردی که سطح بالایی لازم باشد ، مانند اجزای نوری و قسمت هایی از ابزارهای دقیق ، ساینده های ریز می توانند خراش های ریز باقی مانده توسط ساینده های درشت را از بین ببرند و سطح را مانند آینه بسازند.

درمان سطح نهایی:
در مرحله آخر پردازش قطعه کار ، استفاده از ساینده های خوب برای پرداخت می تواند اطمینان حاصل کند که کیفیت سطح نیازهای طراحی را برآورده می کند و عملکرد و ظاهر کلی محصول را بهبود می بخشد.

آسیب کمتر مادی:
ساینده های ریز دارای اندازه ذرات کوچکتر و قدرت برش نسبتاً ضعیف هستند ، بنابراین در طی فرآیند پولیش باعث آسیب کمتری به مواد می شوند و برای پردازش مواد که به راحتی تغییر شکل یا آسیب دیده اند مناسب هستند.

مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی:
سطح صیقل داده شده توسط ساینده های ریز صاف تر است. این امر می تواند ناحیه تماس بین اصطکاک و مواد خورنده و سطح مواد را کاهش دهد و در نتیجه مقاومت سایش و مقاومت در برابر خوردگی قطعه کار را بهبود بخشد.