آگاهی از مواد کاربردی و فرآیندهای برش چرخ های سنگ زنی

I. درک اساسی از برش چرخ های سنگ زنی

برش چرخ های سنگ زنی ، به عنوان ابزارهای ضروری سنگ زنی در پردازش صنعتی مدرن ، دارای یک ساختار اصلی متشکل از ساینده ، چسبان و منافذ هستند. در زمینه دکوراسیون معماری ، سرعت - سرعت و دوگانه -} دستگاه های برش چرخ سنگ سرعت چرخ های نازک را از طریق موتورهای برقی هدایت می کنند و برش سریع و دقیق پروفایل های فلزی را امکان پذیر می کنند. با استفاده از دستگاه برش J3GY-} LD-400A به عنوان نمونه ، چرخ سنگ زنی به قطر 400 میلی متر آن ، با سرعت 2800r در دقیقه کار می کند ، به راحتی می تواند فولاد زاویه 100 × 100 میلی متر و فولاد گرد φ50mm را برش دهد ، با عمودی سطح برش به استانداردی از 0.3mm/m.

 

 

ii. توسعه تاریخی چرخ های سنگ زنی برش

 

  1.دوره جوانه زنی: کاربرد ابتدایی ساینده های طبیعی (از دوران ماقبل تاریخ تا قرن 18)
      طلوع سنگ زنی در عصر سنگ
انسانها شروع به استفاده از ابزارهای سنگی طبیعی برای سنگ زنی در دوره جامعه ماتریسچال ، مانند محورهای سنگی و ابزارهای استخوانی ساخته شده توسط مالش سنگ در برابر یکدیگر ، که برای شکار ، کشاورزی و زندگی روزمره استفاده می شد.
چین در عصر نوسنگی به فناوری پردازش سنگهای سنگ زنی طبیعی تسلط یافته بود. به عنوان مثال ، خمپاره های سنگی 6000-} سالهای کشف شده در سایت Banpo در استان Shaanxi ، و همچنین دیسک های جید ریز و درشت از سلسله شانگ ، سطح پیشرفته تکنیک های باستانی را نشان دادند.
     نمونه های اولیه ابزارهای سنگ زنی مکانیکی باستانی
      آسیاب آب سلسله وای شمالی: آسیاب آب اختراع شده توسط Cui Liang برای پردازش دانه ، گام اولیه به سمت مکانیزاسیون فناوری سنگ زنی را نشان داد.
       Multi - آسیاب سنگی دیسک سلسله جین: ایجاد لیو جینگکسوان از یک هشت - دیسک آسیاب سنگ طبیعی سنگ طبیعی بهبود یافته راندمان پردازش بهبود یافته است.
      ساینده های روکش شده سلسله یوان: مردم چین برای اولین بار از آدامس درختان طبیعی برای اتصال پودر پوسته به perchment برای تهیه ابزارهای اصطکاک ، تقریباً همزمان با ایتالیایی ها در امتداد ساحل مدیترانه که از تکنیک های مشابه استفاده می کردند ، استفاده کردند.

 

 

2. محدودیت ها و پیشرفت های ساینده های طبیعی در طول انقلاب صنعتی (اواخر قرن 18 تا اواخر قرن نوزدهم)

    محدودیت های ساینده های طبیعی
با توسعه صنعت ، ساینده های طبیعی مانند Corundum و Topaz به دلیل تولید محدود و کیفیت ناپایدار کافی نبودند و پاسخگویی به خواسته های پردازش مواد سختی بالا {0} را دشوار می کند.

    تولد ساینده های مصنوعی
در سال 1893 ، به عنوان مثال Acheson از شرکت Carborundum در ایالات متحده با استفاده از کوره مقاومت الکتریکی ، ساینده مصنوعی سیلیکون کاربید (SIC) را اختراع کرد و اولین ساینده مصنوعی در تاریخ بشر را نشان داد.
پس از آن ، ساینده Corundum مصنوعی معرفی شد و به اتکا به ساینده های طبیعی پایان داد و به صنعت ارزان ، پایدار و بالا- ابزارهای سنگ زنی عملکرد.

 

  3. تحول مدرن سازی: محبوبیت ساینده های مصنوعی و نوآوری تکنولوژیکی (اوایل قرن بیستم تا اواسط قرن بیستم)
    افزایش چرخ های سنگ زنی سرامیکی
در سال 1877 ، شرکت نورتون در ایالات متحده برای اولین بار از ساینده های طبیعی برای تولید چرخ های سنگ زنی سرامیکی استفاده کرد ، و به طور قابل توجهی دقت و کارآیی پردازش را افزایش می دهد.
    چرخ های سنگ زنی سرامیکی از ذرات سرامیکی و اتصال دهنده ها تشکیل شده اند ، مناسب برای سرعت بالا- و برنامه های سنگین-.
استفاده از عوامل پیوند رزین و فلزی
عوامل پیوند رزین ، به دلیل انعطاف پذیری زیاد و تجدید سریع دانه ، به تدریج به عنوان جریان اصلی ، به ویژه برای پردازش مواد نرم تبدیل شدند.
چرخ های سنگ زنی عامل اتصال فلزی ، با مقاومت شدید سایش ، در قسمتهای پردازش دقیق- استفاده می شوند.

 

4- دوره عملکرد بالا: پیشرفت ها و کاربردهای مواد فوق العاده (اواسط قرن بیستم)
    انقلاب ساینده های فوق العاده
     چرخ های سنگ زنی الماس: به عنوان سخت ترین ماده ، چرخ های سنگ زنی الماس به طور گسترده در الکترونیک ، وسایل پزشکی و سایر زمینه ها استفاده می شود. سختی عالی آنها می تواند عمر ابزارهای برش را افزایش داده و میزان حذف مواد را افزایش دهد.
      چرخ های سنگ زنی نوری مکعب (CBN): مناسب برای سنگ زنی مواد آهنی مانند فولاد سخت شده و چدن ، در صنایع هوافضا و خودرو از ارزش قابل توجهی برخوردار هستند.
   طراحی چرخ های سنگ زنی ساختاری
برای پرداختن به مشکلات نیروی سنگ زنی زیاد و درجه حرارت بالا در چرخ های سنگ زنی سنتی ، چرخ های سنگ زنی ساختاری (مانند آنهایی که دارای سطوح شیار یا سوراخ شده هستند) پیشنهاد شده است.
با بهینه سازی طراحی ساختاری ، چرخ های سنگ زنی ساختاری باعث کاهش نیروی سنگ زنی ، دمای پایین تر و بهبود چشمگیر کیفیت سطح قطعه ها می شوند.

 

 

 

iii فرآیندهای تولید دقیق

عملکرد چرخ های سنگ زنی توسط سه عامل اصلی تعیین می شود: خصوصیات ساینده ، نسبت اندازه رنده و نوع باند. رزین - چرخ های سنگ زنی پیوند شده (ب) به دلیل خاصیت خود -}}} در پردازش آلیاژهای سخت حاکم هستند. در حالی که چرخ های سنگ زنی پیوند شده Metal- (M) مناسب برای سنگ زنی سنگین- به لطف مقاومت در برابر سایش برتر هستند. انتخاب اندازه رنده به طور مستقیم بر زبری سطح مواد فرآوری شده تأثیر می گذارد. به عنوان مثال ، W20 Micro-} چرخ های سنگ زنی گریت می توانند با زبری سطح RA0.2μm به یک آینه دست پیدا کنند.

 

 

 

IV سیستم مشخصات عملیات ایمنی

    نصب و بازرسی: با یک چکش نایلون به آرامی روی چرخ چرخ سنگ زنی ضربه بزنید. صدای واضح نشانگر ترک نیست. قطر چاک باید کمتر از یک -} سوم چرخ سنگ زنی باشد و یک پد نرم ضخامت 2 میلی متر باید نصب شود.
دستگاه های محافظ: زاویه باز پوشش محافظ نباید بیش از 125 درجه باشد. عرض نگهبان تراشه باید 20 میلی متر از دایره بیرونی چرخ سنگ زنی فراتر رود. شکاف بین براکت قابل تنظیم و قطعه کار نباید بیش از 3 میلی متر باشد.
 تابو: سنگ زنی جانبی روابط عمومی استOhibited کار مستقیم در مقابل چرخ سنگ زنی ممنوع است. استفاده از چرخ های سنگ زنی مرطوب ممنوع است.

 

 

V. نکات کلیدی برای نگهداری و مراقبت

    بازرسی روزانه: قبل از استفاده ، اطمینان حاصل کنید که چرخ سنگ زنی هیچ ترک شعاعی ندارد (تشخیص به روش نفوذ رنگ) ، و سر و صدای عمل کمتر از یا مساوی 85 دسی بل است.
   چرخه پانسمان: چرخ های سنگ زنی رزین پس از پردازش 500 قطعه باید با یک قلم الماس لباس بپوشند. برای چرخ های سنگ زنی فلزی ، پانسمان فرآیند - توصیه می شود.
   مشخصات ذخیره سازی: در محیطی با رطوبت نسبی کمتر از یا مساوی 60 ٪ ذخیره کنید ، برای جلوگیری از تغییر شکل ، به صورت عمودی بایستید و چرخ های سنگ زنی لاستیکی را از مواد روغنی دور نگه دارید.